BAKIM VE ONARIM

  İşletmelerin daha verimli çalışabilmesi için makine, takım, alet ve tezgâhların her zaman çalışmaya hazır durumda olması, kısacası arızasız durumda olması gerekmektedir.
 Teknolojik gelişmeler ve işletmelerle ilgili organizasyon değişiklikleri, makineleri faal durumda önemini artırmaktadır. Ayrıca piyasa rekabeti, makine ve tesislerin daha verimli kullanılması için işletmeleri zorlamaktadır.
 Faal durumda tutmada önemli üç faktör vardır. Bunlar bakım, arıza tespiti ve onarımdır.

BAKIM: Makinelerin verimli çalışması için belirli periyotlarla kontrol edilmeleri gerekir. Belirli periyotlarla yapılan kontrol çalışmalarına bakım denir. 
ARIZA TESPİTİ: Makinede oluşan arızanın hangi kısımda meydana geldiğinin tespit edilmesidir.
ONARIM: Makinelerin bakımlarının yapılması sonucunda belirlenen arızaların giderilmesi veya belirli aralıklar sonucunda makinelerin bazı elemanlarının değiştirilmesi işlemine; bir başka deyişle makinenin tekrar işler hale getirilmesine onarım denir.
 PLANSIZ BAKIM YÖNTEMİ: Makine ve ekipman bozulunca yada arıza çıkarınca yapılan bakımdır. Bu bakım şeklinde, işletmede zamansız çıkan bir arıza sonrasında bakım ve onarım yapılmaktadır. İşletmede çıkan bu tarz zamansız arızalarda, onarım esnasında zaman kaybı çok fazla olmaktadır. Oysaki planlı bir düşünce ile üretimin olmadığı ya da ara verildiği zamanlarda örneğin hafta sonlarında bakım yapıldığı takdirde, üretimde de aksaklıklar yaşanmayacaktır. Plansız bakım yönteminde ortaya çıkan bir arızada makinenin diğer parçalarının da zarar görmesi muhtemeldir. Bu tür sakıncalardan dolayı bu yöntem, günümüzde mecbur kalmadıkça kullanılmamaktadır. 
PLANLI BAKIM YÖNTEMİ: Plansız bakımın sebep olduğu dezavantajlar, işletmelerde planlı bakım yönteminin kullanımını zorunlu hale getirmiştir. Planlı bakım yöntemleri üç grupta tanımlanabilir.
1-Periyodik Bakım (Koruyucu Bakım): Bu bakım yöntemi, önceden belirlenen bir zaman periyodunda makine ve ekipman parçalarının bakımları ve onarımları yapılmaktadır. Düzenli olarak makine ve ekipmanların üzerindeki bütün donanımlar gözden geçirilmektedir ve tespit edilen arızalar ile arıza oluşturması muhtemel olan durumlar giderilmektedir. Bu yöntemde, arızaların çıkması beklenmemektedir. Makine ve ekipmanlara daha önceden periyodik olarak yapılan bakımlar nedeniyle olası arızaların önüne geçilmektedir. Makine ve ekipmanların hangi zaman periyodunda bakıma alınacağı, makine ve ekipmanları satan veya kuran ithalatçı yâda imalatçı firmanın vermiş olduğu bakım ve diğer bilgiler doğrultusunda önceden planlanmaktadır. Bu yöntemde, bakım için ayrılan süre ve parça değiştirme süresi kısa tutulur. Bunun neticesinde arızanın çıkması olasılığı büyük oranda azaltılmış olur. Ancak bakım yapmak maksadıyla sık sık makine ve ekipmanların durdurulması, üretim kaybına ve yüksek bakım maliyetlerine neden olmaktadır. 
2-Önleyici Bakım (Proaktif Bakım): Yeni bir bakım yöntemidir. Son yıllarda kullanılmaya başlamıştır. Önleyici bakımın amacı makine ve ekipmanların arızalarının ortaya çıkarılması değil, başlangıç safhasında arızaların ortaya çıkmasının önlenmesidir. Önleyici bakımda; makine ve ekipmanların tasarımında, yağlama sistemlerinde ve işletme şartlarında yapılacak olan değişiklikler ile arızanın sebepleri ortadan kaldırılabilir.
            Önleyici bakım, arızanın engellenmesi için yağlama, tasarım ve mühendislik hizmetlerine yönelik yoğun bir ARGE faaliyetlerinin yapılmasını gerektirmektedir. Bu gibi sebeplerden dolayı, bu yöntemin kullanımı küçük ölçekli işletmelerde kısıtlı olmaktadır. Ancak ARGE bölümlerinin bulunduğu büyük ölçekli işletmelerde daha yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.
3-Uyarıcı Bakım (Kestirimci Bakım): Yine son yıllarda, uyarıcı bakım yöntemleri oldukça yaygın olarak kullanılmalıdır. Uyarıcı bakımda, İşletmelerdeki makine ve ekipmanlar belli noktalardan izlemeye alınırlar. Bunu yapmak için, bazı ölçüm cihazları kullanılır. Belirli bir zaman periyodunda yapılan ölçme sonuçları değerlendirmeye alınır. Buna göre ortaya çıkan ölçüm sonuçlarının trendi incelenmek suretiyle, makine ve ekipmanlardaki oluşması muhtemel arızaların tespiti önceden yapılır. Bu yöntem, çalışan makine ve ekipmanları takip ederek muhtemel arızaları tespit ettiği için makine ve ekipmanların zamansız durmasına ve gereksiz parça değişimlerine engel olmaktadır.  
1-PERİYODİK BAKIM: Üretim işlemlerinde kullanılan makinelerin, özellikle seri üretim içersinde görevini aralıksız olarak yapabilmeleri gerekir. Üretim sırasında makinede oluşan bir arıza sonucunda makine görevini yapamaz hale gelir. Bu durum üretimin aksamasına yol açar ve işletme üretim kaybına, zaman kaybına ve maddi kayba neden olur.
            Makineden beklenen maksimum üretim performansının elde edilebilmesi için kullanım kılavuzlarında belirtilen direktifler doğrultusunda belirli aralıklarla bakımlarının mutlaka yapılması gerekir. İşte nu belirli aralıklarla yapılan bakım işlemine periyodik bakım denir.
            Periyodik bakım yöntemi günümüzde en çok kullanılan bakım yöntemidir. Bu bakım yönteminde, bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin hangi zaman aralıklarında, durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı şekilde, denetime dayalı olarak bakım alınan makinede hangi parçaların değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur.
 
Periyodik bakım;                
-Günlük Bakım 
-Haftalık Bakım
-Aylık Bakım
-Altı Aylık Bakım
-Yıllık Bakım olarak planlanır ve yapılır.
 
A-Günlük Bakım: Makinenin bir günlük çalışması sonunda bakımının yapılması demektir. Günlük bakımda;
-Makinenin genel bakımı, çalışma alanı, çıkan talaş ve soğutucu atıklarının temizlenmesi yapılmalıdır.
-Motorların çalışma sesi ve ısısı kontrol edilir.
-Merkezi yağlama deposu, pnömatik bakım birimi ve hidrolik yağ deposu kontrol edilmeli ve gerekli durumda doldurulmalıdır.
 
B-Haftalık Bakım: Makinenin bir haftalık çalışması sonucunda bakımının yapılması demektir. Haftalık bakımda;
-Tüm makinelerin muntazam bakımı yapılmalıdır.
-Özellikle şalterler kontrol edilmelidir.
-Makinelerin hareketli kısımlarındaki muhafazalarının gevşeyip gevşemediği kontrol edilmelidir.
-Makinenin gözetleme pencereleri ve esas hareketli parçaları kontrol edilmelidir.
-Talaş deposu boşaltılmalı, temizlenmeli ve soğutucu depo ve süzgeci temizlenmelidir.
-Soğutucu pompasının süzgeci kontrol edilmeli, temizlenmeli veya değiştirilmelidir.
 
C-Aylık bakım: Makinenin bir aylık çalışma süresi sonunda bakımının yapılması demektir. Aylık bakımda;
-Avadanlıklar, takım sapı gibi makine parçaları kontrol edilir.
-Soğutucu sıvı değiştirilmelidir.
-İtme milleri, alet haznesi sürgülü kapı yatakları yağlanmalıdır.
-Vantilatör motoru kontrol edilmeli ve temizlenmelidir.
 
D- 6 Aylık Bakım: Makinenin altı aylık çalışması sonucunda bakımının yapılması demektir.
-Elektro motorların kömür ve kolektörleri kontrol edilmeli, temizlenmeli ve yenilenmelidir.
-Durdurma şalteri ve acil kapama şalterinin fonksiyonu kontrol edilmelidir.
-Koruma röle kontaklarının kumanda dolaplarındaki sigortaları kontrol edilmelidir.
-Hidrolik soğutucu madde ve yağlama sistemlerinin hortum bağlantıları kontrol edilmelidir.
 
E-Yıllık Bakım: Makinenin bir yıkık çalışması sonunda bakımının yapılmasıdır.
-Hareket kızaklarının aşınma ve yağ tabakası oluşumu kontrol edilmeli ve ayarlanmalıdır.
-Hareket ettiren düzenin dişli kayışları kontrol edilmeli, gevşekliği alınmalı ve gerdirilmelidir.
-Merkezi yağlama sisteminde ve hidrolikte yağ değişimi gerçekleştirilmelidir.
-Aşınan parçalar değiştirilmelidir.
 
İş yerlerinde bulunan tüm makinelerin her birine ait; makinelerin kullanım ve bakım kılavuzlarında önerilen veya bir atölyedeki bakım onarım teknisyeninin kişisel bilgi, beceri ve deneyimlerine göre belirleyeceği birer bakım takviminin olması gerekir.
Bir makineye ait bakım takviminde Günlük, Haftalık, Aylık, 6 Aylık ve Yıllık olarak makinelerin nerelerinin kontrol edileceği belirlenir ve bir çizelge haline getirilir. Aşağıda bir CNC freze tezgâhına ait örnek bir bakım takvimi gösterilmiştir.
 
ÖRNEK PERYODİK BAKIM TAKVİMİ

GÜNLÜK BAKIM
-İş tablasının yüzeyi su ve talaşlardan temizlenmelidir.
-Pnömatik sistemi çalıştıran hava basıncının 6kg/m2 olup olmadığı kontrol edilmelidir.
-Pnömatik montaj tablası üzerinde bulunan şartlandırıcının yoğunlaşma filtresi içerisinde biriken suyun pnömatik sistem içine hava ile girmesini önlemek için boşaltılmalıdır.
HAFTALIK BAKIM
-Yağ pompasının yağ seviyesi kontrol edilmelidir. Yağ seviyesi minimuma düşmüş ise 2 litre uygun kızak yağı ilave edilmelidir. Kullanılacak yağlar ve muadilleri aşağıda verilmiştir.
-Petrol Ofisi    : Kızak yağı D veya G
-Mobil              : Vactro No 4
-Shell              : Tona T220
-Şartlandırıcı üzerindeki tüp içinde bulunan pnömatik sistemi yağlayan türbin yağ seviyesi kontrol edilmeli, yağ seviyesi minimuma düşmüş ise uygun yağ ilavesi yapılmalıdır.
-Teleskopik kapakların bağlama cıvatalarının gevşeyip gevşemediği kontrol edilmelidir. Gevşeyen cıvatalar var ise yeniden sıkılmalıdır.
 
AYLIK BAKIM:
-Kızak yolları ve millerin otomatik yağlayıcı ile yağlanıp yağlanmadığı, teleskopik kapaklar sökülerek elle ve gözle kontrol edilmelidir.
-Plastik yağ hortumlarının içinin yağ ile dolu olup olmadığı, kopukluk veya tıkanıklık olup olmadığı gözle kontrol edilmelidir. Bu olumsuzluklardan birinin olması halinde tezgâh derhal durdurulmalı ve servis elemanı çağırılmalıdır.
-Teleskopik kapaklar sökülerek lineer kızaklara giden talaşlar hava tutulmadan fırça veya emişli süpürge ile talaşlardan temizlenmelidir. Teleskopik kapaklar montaj edilmeden önce makine kesinlikle çalıştırılmamalıdır.
 
ÜÇ AYLIK BAKIM:
- Yatay ve dikey pnömatik silindirlerin keçe ve yastıklama ayar cıvataları kontrol edilmeli, bozulmuş ise yeniden ayarlanmalıdır. Ayarlar tutmuyor ise silindir değiştirilmelidir.
- Silindir keçesi kontrol edilmeli, kaçırıyor ise değiştirilmelidir.
- Pnömatik ve yağlama sisteminde kaçak olup olmadığı kontrol edilmelidir.
 
6 AYLIK BAKIM:
-Soğutma sıvısı tankı tamamen boşaltılıp temizlenmeli ve tekrar yerine yerleştirilmelidir.
-İş mili motor kayışının gerginliği ve deforme olup olmadığı kontrol edilmelidir.
 
YILLIK BAKIM:
—Lastikten yapılmış plastik elemanların görevlerini tam olarak yapıp yapmadıkları, kırılma veya bozulma olup olmadığı kontrol edilmelidir.
—ATC ve takım sökme silindiri üzerindeki düğmelerin (switch) ayarlarının bozuk veya kırık olup olmadığı kontrol edilmelidir.
  
GENEL BAKIM ÇEŞİTLERİ
 
1-ELEKTRİK-ELEKTRONİK AKSAMI BAKIMI: Makine üzerinde elektrik motorunun ve elektrik bağlantısının periyodik bakımı aşağıdaki gibi yapılır:

-Sinyal lambaları kontrol edilerek, bozukluklar giderilmelidir.
-Gözle görülebilen elektrik kablolarının fiziki durumları kontrol edilmelidir.
-Panoların ön kapaklarını sökerek, elemanların eleman bağlantılarının gözlemleyerek kopma, ısınma sonucu izolasyon deformasyonu olan, yağlı, aşırı kirli elemanları sistemin enerjisini keserek bakımı yapılmalıdır.
NOT: Yapılan her türlü değişiklik Atölye Elektrik Tesisat Planına yansıtılmalıdır.
-Bütün makinelerin: elektrik motorları, kumanda butonları, emniyet düğmeleri v.s. kontrol edilmelidir.

 2-KASNAK VE KAYIŞLARIN BAKIMI:

  Kasnaklar: Yeni ve eski tüm kasnakların kanal yüzeylerinin;
   -Aşınmamış
   -Çapaksız, kalem izsiz, taşlanma hassasiyetinde
   -Tüm kasnak kanallarının eşit açılmış olduğuna dikkat edilmelidir.
   -Kasnakların aynı eksende olmalarına dikkat edilmelidir.
Bu konuda, çalışan kasnakların aşındığını ve genişlediğini, kasnaktaki çapak ve kalem izlerinin kayışı yırtacağını, eşit açılmamış kasnaklarda tüm yükün en kısa kayışa binerek bu kayışın vaktinden önce kopacağı bilinmelidir.

Kayışlar: Kayış kontrolünde en önemli konuların başında kayış gerginliği gelmektedir. Aşırı gergin veya düşük gergin bir kayıştan tam olarak verim alınamaz ve ömrü azalır.
Kayış düşük gerginlikte ise:
   -Kayışlar kasnakla beraber dönmek yerine patinaj yaparak hem ömrü azalacak hem aşırı ısınmaya sebep olacak ve de gerekli yük aktarımını yapamayacaktır.
   -Kayışlar kalkış anında ani yüklenmelere tabi olarak çatlarlar ve koparlar.
   -Kayışlar kasnaklardan fırlarlar.
 Aşırı gerginlik ise:
   -Tahrik millerinde gereksiz yüke sebep olur.
   -Kayışların aşırı gerilmesine ve ömrünün azalmasına neden olur.

 Doğru kayış gerginliği: Doğru gerginliği bulmak için pratikte kullanılan iki metot vardır.
  
   1-Geleneksel Metot:  Parmak ucuyla kasnağa takılmış kayışa bastırıldığında her iki yönde de kayış 1 ila 2 cm oynamalıdır.

   2-Gerginlik Ölçme Aparatları İle: Kasnaklar arası mesafe ana referans alarak yapılan ölçümler ile gerginlik belirlenebilir.

 Koruyucu Bakım:
a)
 Gerginliği daha önce belirtildiği üzere periyodik olarak gözden geçirin.
b) Değişik markalarda veya eski kayışlarla yeni kayışları beraber kullanmayınız.
c) Kasnakların kanallarının aşınıp aşınmadığını, eksenden kaçıklıkları veya balanslarını kontrol ediniz. Bozulmuş, aşınmış veya kırılmış kasnakları değiştiriniz.
d) Kayışların toz, yağ, çöp gibi yabancı cisimlerin değmemesini sağlayınız. Unutmayın ki toz ve çöp zımpara etkisi yapar, yağ ise kayışın kimyasal yapısının bozulmasına neden olur.
e) Kayışların montajdan sonra makine boyası ile temas etmesini engelleyiniz. 

3-KORUYUCU KEÇE BAKIMI: Kızaklar, makine hassasiyeti için bakımda en temel olan mekanik aksamlardır. Yakın zamanda makinelerdeki kızaklar parlatılmış çelik metalden yapılmış lineer kızaklarla yer değiştirmiştir.
 Ne tür kızak kullanıldığı fark ermeksizin makinelerde çeşitli kapaklarla kapatılmış bölümlerde yer alırlar. Bu onları nadiren görülen parçalar yapar. Ve bu kızakları koruyan parçalar çeşitli keçe, körük veya sıyırıcılardır. Bu tür elemanların genelde hammaddesi kauçuk veya plastik malzemelerdir.

 Bu elemanlar kızaklara yabancı maddelerin girmesini engellerken aynı zamanda koruyucular soğutma sıvılarının ve talaşların girmesini engellerler. Eğer bu elemanları düzenli olarak kontrol ediyor iseniz aşağıdakilerden birini görünce değiştirmeniz gerekir.

 1-Kırılma
 2-Talaşların zarar vermesi
 3- Gözle görülen aralık
 4- Kızak kapaklarından aşırı ses gelmesi
Sıyırıcılar ve keçeler araba silecekleri gibi aşınan parçalar olduğu için düzenli olarak kontrol edilmesini ve daha büyük problemlere yol açmadan değiştirilmesi gerekmektedir.

4-SOĞUTMA SIVILARI BAKIMI: Kesme verimini arttırmak için, kesme sıvısı üç ayrı fonksiyonu yerine getirmek zorundadır.
 a) Yağlama fonksiyonu: Kesme sıvısının ilk görevi takımı, iş parçasını ve talaşı yağlamasıdır.
 b)Soğutma fonksiyonu: Isı daima daha sıcak bir maddeden daha soğuk bir maddeye akacağı için: iş parçası, kesici takım ve talaşa sürtünme ile ortaya çıkan ısı, soğutucu özellikteki kesme sıvısı ile absorbe edilmeye çalışır. Devamlı olarak bir diğer sıvı ile değiştirilmediği için kendiside ısınır ve soğutma kabiliyetini kaybeder.
 c) Kaynağı önleme fonksiyonu: Kesme sıvısının soğutma ve yağlama özelliğine rağmen iş parçası gerekli oranda bazı bölgelerde soğuma tam anlamıyla

Sağlanamayabilir ve küçük partiküllerin takıma, iş parçasına kaynamasına neden olur.  Bu olayı önlemek için bazı kimyasal bileşikler kesme sıvılarına ilave edilir. Bunlar temas alanlarına sabunumsu bir film tabakası örterler ve kaynak olmasını engellerler.
 

5-KAYIT VE KIZAKLARIN TEMİZLİĞİ VE BAKIMI:  Bilindiği gibi, tornaların talaş ve talaş tozları ile direkt temas eden terlerinden biri kayıt ve kızaklardır. Bu yüzden en çok korunması gereken yerlerde yine kayıt ve kızaklardır.
Kayıt ve kızakların iyi korunması için her şeyden önce temizliğinin iyi yapılması şarttır. Ancak buna bağlı olarak bakımdan önce bu kısımların iyi temizlenmesi gerekir. Tornanın genel temizliği yapılırken kayıt ve kızak kısımları fırça ile süpürülmeli, sonradan bir bez ile iyice silinmelidir.  Bez yerine üstüpü kullanmak kayıt ve kızaklara zarar verir. Üstüpü lifleri döküm tozları içindeki kum taneciklerini tutarak bunların kayıt ve kızakların arasına girmesine neden olur ve makinenin en çok korunması gereken kısımlarını çizer.

Kayıt ve kızakların temizliği özenle yapıldıktan ve yüzeyleri temiz bir bezle silindikten sonra yüzeylerine el yağdanlığı ile damla damla yağ dökülerek yine temiz bir bezle ince bir şekilde yağlanır.
 Tornanın bakımı ve temizliği severek ve özenle yapılmalıdır. Çünkü iyi bir tornacı tornasının bakımından ve çevresinin temizliğinden belli olur ve bundan sorumludur.

6-TEZGÂH TERAZİSİ:  Çalışan bütün aksamlarda olduğu gibi Takım Tezgâhları da belli çalışma süreleri sonunda performans kayıplarına neden olan aşınmalara maruz kalırlar. Bu durum tezgâhtan alınacak iş kalitesini direk olarak etkilediği gibi, müdahale edilmez ise yaşlanmayı hızlandırır ve geri dönüşü mümkün olmayan deformasyonlara neden olur.
 


Tezgâhın temele bağlanmadığı durumlarda periyodik olarak terazi kontrolü yapılmadığı takdirde bozulan terazi tezgah gövdesinde düzeltilmesi güç burulmalara neden olur. Terazi bozuk olarak çalışan tezgâhta kayıtların, kızakların ve bunların boşluklarını ayarlayan konik kamaların düzensiz aşınmasına neden olur. Bu tarz deformasyonların geri dönüşü taşlama ve raspalama ile olabilmektedir.
 Raspa ve kalibrasyon işçiliğinin, bilen tecrübeli kimselerce yapılması gerekir.

 7-RULMANLARIN BAKIMI: Rulmanlarda meydana gelen hasarlar eş çalıştıkları diğer rulmanlara ve dişlilere aks edecek ve onları da bozacaktır. Yapılan işin kalitesinin kötü olmasına neden olacaktır. Rulman kontrolleri sesine ve titreşimine bakılarak anlaşıla bileceği, sökülerek frekans analizleri yapılarak da kontrol edilebilir.
 

Yeni kullanılmaya başlanan diğer bir yöntem ise rulmanların sökülmeden doğal çalışma ortamlarındaki frekanslarının ölçülmesi ile de yapılmaktadır.

 Her şeyden önce rulmanların çalışma ortamlarının temiz olması gerekmektedir. Özellikle montaj anında ki çevre koşullarının temizliği titizlikle kontrol edilmelidir. Hasar tespiti yapılan rulmanların hemen değiştirilmesi gerekmekte ve çalıştığı diğer elemanlarında zarar görmesi engellenmelidir. Rulman bakımı yapılır iken basınçlı hava ile temizlik yapaktan da kaçınılmalıdır.
Tavsiye edilen bir yağ cinsi ile yağlanmalıdır.

 8-ZIMPARA TAŞLARININ BAĞLANMASI: Büyük, geniş zımpara taşları ve özellikle yüksek çevresel hızlarda, dengeleme oldukça önemlidir; çünkü dengeyi bozan kütlelerin
Merkezkaç kuvvetleri, devir sayısı ile çok etkili olarak artar.
 

Statik Dengeleme:
Statik dengeleme için, zımpara taşı bir dengeleme terazisine veya bir makaralı sehpanın dengeleme sehpası üstüne konulur. Dengeleme ağırlıkları, zımpara taşı her konumda hareketsiz durana kadar kanal içinde kaydırılır.

Dinamik Dengeleme
Bu sistemde zımpara taşı motorlu bir kutu vasıtasıyla döndürülür. Sistemin her iki tarafındaki göstergelerden taşın ağır kısımları tespit edilir. Denge ağırlıkları vasıtasıyla ağırlık farkları taşın çevresine eşit oranda dağıtılır. Bu sistemle çok hassas dengeleme yapmak mümkündür.

Taşın Bağlanmasında Dikkat Edilecek Hususlar
Tezgâha bağlamadan evvel zımpara taşı, bir tınlama ses testinden geçirilmelidir.
Bunun için zımpara taşları deliğinden elle tutulur ve bir ahşap takoz veya bir tornavida
Sapı ile yan taraflarına hafifçe vurulur. Eğer çatlak yoksa zımpara taşı tiz bir tınlama sesi
Verir.